moin moin zusammen,
wie angekündigt, werde ich mal versuchen den Baubericht im Wesentlichen hier wiederzugeben. Erst mal ein wenig Prosa bevor die Bilder kommen, also Kaffee holen, gemütlich hinsetzen...
Vorab vielleicht zur Info: bin gelernter Karosserie-Konstrukteur und habe lange Jahre in der FZG-Branche konstruiert und später dort Messtechnik verbrochen. Will damit sagen, dass mich der Bau auch unter diesen Gesichtspunkten anspornte.
Konstruktion
Es sollte ein Pick-up werden, dessen Karosserie in seinen Funktionen und seinem Konstruktions-Aufbau weitest gehend nahe am Original ist.
• zu öffnende Türen, Motorhaube, Heckklappe und Tankdeckel
• Tür-Fensterscheiben zum Absenken
• die „swing away“ Außenspiegel
• Türgriff mit Öffner- und Schließfunktion
• funktionstüchtige Scheibenwischer
• weitgehend nachgebildetes Interieur
• funktionsgerechte Beleuchtung
• Lackierung in Gebrauchtwagenoptik
während des Baus kamen noch weitere Ideen hinzu:
• zu öffnendes Handschuhfach
• klappbare Sitzbanklehne
• funktionstüchtiger Blinkerhebel
• Ersatz der Schalterattrappen durch funktionierende Schalter
• einschalten der Innenbeleuchtung beim Türöffnen
• das Heckschiebefenster
Während des Baus ergaben sich, natürlich, diverse Probleme. Die meisten ließen sich unter den gesetzten Bedingungen lösen, bei anderen mussten die Bedingungen neu definiert werden. So z.B. die Scheibenwischer: der erste Satz war zwar voll funktionsfähig, aber aufgrund der Machbarkeiten nicht maßstabsgerecht und sah daher recht klobig aus. Abstriche mussten auch beim Fensterheber gemacht werden. Mehrere Umdrehungen des Hebels zum Absenken der Scheibe hätten eine Übersetzung erforderlich gemacht, allein der Platz in der Tür fehlte dafür. Die Türöffner Mechanik fiel der Montagemöglichkeit zum Opfer. Da alles nach der Lackierung eingebaut werden muss, hätte die Lösung alles andere als maßstäblich ausgesehen. Die umgesetzte Lösung ist einstellbar und nahe am Original.Was mir dann tatsächlich zu schaffen gemacht hatte, war, dass das geplante Tamyia XC/CC-01 Fahrwerk maßstäblich überhaupt nicht passte. Verkaufsbezeichnung sowohl für Karosse als auch für Fahrwerk ist 1:10. Nachgemessen ergibt sich für die Karosse allerdings 1:13.
Produktauswahl
1.Karosse: Tamyia Blackfoot Xtreme > entspricht Generation 9
2.Frontend: Tamyia Blackfoot 3 > entspricht Generation 7
3.Stoßfänger: Tamyia Blackfoot 3 > entspricht Generation 7
4.Interieur: Tamyia Toyota Bruiser, Sitzbank und Cockpit
5.Fahrwerk: Tamyia XC/CC-01
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Technisch entscheidend war, dass der Ford türseitig breite Rohbauflansche hat und ein Dreieckfenster welches die Problematik Scheibenabsenkung / Scharnier ungemein entschärft. Der Türschacht ist tief genug um die Scheibe komplett abzusenken.Außerdem ist der Hauben Zuschnitt so ausgelegt, dass die Haube noch mit einem 2-Punkt-Scharnier zu öffnen ist.Das Cross-Country 4WD Fahrwerk ist voll Gelände tauglich und passt vom Radstand auf 2 Millimeter.Optisch mit entscheidend war das klassische Design des Ford F250 (7. Generation) und die Möglichkeit den Xtreme (9. Generation) darauf umzurüsten.
Zuerst musste die Karosserie des Modells gescannt werden, damit überhaupt CAD-fähiges Material vorliegt. Hierzu konnte ich das Firmen-Equipment in Form eines 3D- Laserscanners nutzen und den scan selber vornehmen. Das Scanergebnis musste noch überarbeitet werden, so dass CAD kompatible Fläche entstehen. Als CAD System nutze ich CATIA V5 R19.
0001_scan_polygon .jpg
Konstruktion Tür
Bild1.jpg Bild2.jpg Bild3.jpg
Bild4.jpg Bild5.jpg
Auch wenn es nicht soviele Ziehstufen sind wie im Original, so ist der prinzipielle Aufbau schon da: der umlaufende Dichtflansch der an der Brüstung die Stufe nach innen hat.
Konstruktion Vorderwagen
Bild6.jpg Bild7.jpg Bild8.jpg
Die Motorhaube soll durch den mittigen Bolzen verrasten und sich durch Druck von aussen auf das Ford-Logo wieder öffnen.
Bild9.jpg Bild10.jpg
Für die Gen. 7 ist eine Verbreiterung des Fensterausschnitts erforderlich. D.h. Umsetzung des optionalen Schiebefensters. Die Breite der Scheibe muss ja irgendwoher kommen.
Was im sreenshot abgeschnitten ist, heisst "Beleuchtung Ladeboden"
Konstruktion Hinterwagen
Bild11.jpg Bild12.jpg Bild13.jpg
Der Einfachheit halber hatte der Hersteller den Ladeboden auf Höhe Mitte Heckklappe gesetzt - Wahrscheinlich um Material zu sparen oder sonst was Wenn die Heckklappe zum Öffnen sein sollte, musste der gesamte Ladeboden wohl oder tiefergelegt werden, inclusive neuer Radkästen.
Konstruktion Interieur
Bild14.jpg Bild15.jpg Bild16.jpg
Bild links : Blinkhebel in Nullstellung. Kein Kontakt mit Kupferplatte
Bild mitte: Blinkhebel in Stellung rechts blinken, Kontakt mit Kupferplatte geschlossen.
Bild rechts: Blinkhebel in Nullstellung. Kupferplatten für links im Detail
Für das Interieur wurde keine weitere Konstruktion erstellt. Die Bauteile wurden ohne Zeichnung erstellt und ggf rückverdatet.
Räder und Reifen
Es ist gar nicht so einfach eine Reifen-Felgen Kombination zu finden, die der geforderten Grösse entspricht. Passt der Außen-Ø von 65mm in etwa, so ist der Innen-Ø viel zu groß, so dass sich nur eine relativ dünne Gummiauflage ergibt. Ist beides stimmig, so ist die Breite völlig überdimensioniert.
Hier bin ich im LKW-Bereich fündig geworden. Dort gibt es tatsächlich verschiedenste Reifen mit unterschiedlichen Profilen
Continental 12,5R20 MIL Vollreifen
Durchmesser Außen: 64mm
Breite total: 19mm
Breite Profil: 18mm
Nur die Felgen passen halt nicht zum F250. Also ist selber konstruieren angesagt.
Bild17.jpg Bild18.jpg
Vorbild für das Design der Felge war der Truck von Martin´s Ranch. Ich werde die Felgen auf einem 3D-Drucker im MJF Verfahren drucken lassen. Das Material ist PA12, ein Polyamid mit einer geringen Wasseraufnahme und sehr guten Festigkeit. Die Qualität ist um ein Vielfaches besser als die eines Filament Druckers und die Nacharbeit dem entsprechend geringer. Schließlich soll die Unwucht ja so gering wie möglich sein.
Södele... for construction...
hoffe euch nicht gelangweilt zu haben, aber wer so lange durchgehalten hat... lol und Gruss Tobias
wie angekündigt, werde ich mal versuchen den Baubericht im Wesentlichen hier wiederzugeben. Erst mal ein wenig Prosa bevor die Bilder kommen, also Kaffee holen, gemütlich hinsetzen...
Vorab vielleicht zur Info: bin gelernter Karosserie-Konstrukteur und habe lange Jahre in der FZG-Branche konstruiert und später dort Messtechnik verbrochen. Will damit sagen, dass mich der Bau auch unter diesen Gesichtspunkten anspornte.
Konstruktion
Es sollte ein Pick-up werden, dessen Karosserie in seinen Funktionen und seinem Konstruktions-Aufbau weitest gehend nahe am Original ist.
• zu öffnende Türen, Motorhaube, Heckklappe und Tankdeckel
• Tür-Fensterscheiben zum Absenken
• die „swing away“ Außenspiegel
• Türgriff mit Öffner- und Schließfunktion
• funktionstüchtige Scheibenwischer
• weitgehend nachgebildetes Interieur
• funktionsgerechte Beleuchtung
• Lackierung in Gebrauchtwagenoptik
während des Baus kamen noch weitere Ideen hinzu:
• zu öffnendes Handschuhfach
• klappbare Sitzbanklehne
• funktionstüchtiger Blinkerhebel
• Ersatz der Schalterattrappen durch funktionierende Schalter
• einschalten der Innenbeleuchtung beim Türöffnen
• das Heckschiebefenster
Während des Baus ergaben sich, natürlich, diverse Probleme. Die meisten ließen sich unter den gesetzten Bedingungen lösen, bei anderen mussten die Bedingungen neu definiert werden. So z.B. die Scheibenwischer: der erste Satz war zwar voll funktionsfähig, aber aufgrund der Machbarkeiten nicht maßstabsgerecht und sah daher recht klobig aus. Abstriche mussten auch beim Fensterheber gemacht werden. Mehrere Umdrehungen des Hebels zum Absenken der Scheibe hätten eine Übersetzung erforderlich gemacht, allein der Platz in der Tür fehlte dafür. Die Türöffner Mechanik fiel der Montagemöglichkeit zum Opfer. Da alles nach der Lackierung eingebaut werden muss, hätte die Lösung alles andere als maßstäblich ausgesehen. Die umgesetzte Lösung ist einstellbar und nahe am Original.Was mir dann tatsächlich zu schaffen gemacht hatte, war, dass das geplante Tamyia XC/CC-01 Fahrwerk maßstäblich überhaupt nicht passte. Verkaufsbezeichnung sowohl für Karosse als auch für Fahrwerk ist 1:10. Nachgemessen ergibt sich für die Karosse allerdings 1:13.
Produktauswahl
1.Karosse: Tamyia Blackfoot Xtreme > entspricht Generation 9
2.Frontend: Tamyia Blackfoot 3 > entspricht Generation 7
3.Stoßfänger: Tamyia Blackfoot 3 > entspricht Generation 7
4.Interieur: Tamyia Toyota Bruiser, Sitzbank und Cockpit
5.Fahrwerk: Tamyia XC/CC-01
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Technisch entscheidend war, dass der Ford türseitig breite Rohbauflansche hat und ein Dreieckfenster welches die Problematik Scheibenabsenkung / Scharnier ungemein entschärft. Der Türschacht ist tief genug um die Scheibe komplett abzusenken.Außerdem ist der Hauben Zuschnitt so ausgelegt, dass die Haube noch mit einem 2-Punkt-Scharnier zu öffnen ist.Das Cross-Country 4WD Fahrwerk ist voll Gelände tauglich und passt vom Radstand auf 2 Millimeter.Optisch mit entscheidend war das klassische Design des Ford F250 (7. Generation) und die Möglichkeit den Xtreme (9. Generation) darauf umzurüsten.
Zuerst musste die Karosserie des Modells gescannt werden, damit überhaupt CAD-fähiges Material vorliegt. Hierzu konnte ich das Firmen-Equipment in Form eines 3D- Laserscanners nutzen und den scan selber vornehmen. Das Scanergebnis musste noch überarbeitet werden, so dass CAD kompatible Fläche entstehen. Als CAD System nutze ich CATIA V5 R19.
0001_scan_polygon .jpg
Konstruktion Tür
Bild1.jpg Bild2.jpg Bild3.jpg
Bild4.jpg Bild5.jpg
Auch wenn es nicht soviele Ziehstufen sind wie im Original, so ist der prinzipielle Aufbau schon da: der umlaufende Dichtflansch der an der Brüstung die Stufe nach innen hat.
Konstruktion Vorderwagen
Bild6.jpg Bild7.jpg Bild8.jpg
Die Motorhaube soll durch den mittigen Bolzen verrasten und sich durch Druck von aussen auf das Ford-Logo wieder öffnen.
Bild9.jpg Bild10.jpg
Für die Gen. 7 ist eine Verbreiterung des Fensterausschnitts erforderlich. D.h. Umsetzung des optionalen Schiebefensters. Die Breite der Scheibe muss ja irgendwoher kommen.
Was im sreenshot abgeschnitten ist, heisst "Beleuchtung Ladeboden"
Konstruktion Hinterwagen
Bild11.jpg Bild12.jpg Bild13.jpg
Der Einfachheit halber hatte der Hersteller den Ladeboden auf Höhe Mitte Heckklappe gesetzt - Wahrscheinlich um Material zu sparen oder sonst was Wenn die Heckklappe zum Öffnen sein sollte, musste der gesamte Ladeboden wohl oder tiefergelegt werden, inclusive neuer Radkästen.
Konstruktion Interieur
Bild14.jpg Bild15.jpg Bild16.jpg
Bild links : Blinkhebel in Nullstellung. Kein Kontakt mit Kupferplatte
Bild mitte: Blinkhebel in Stellung rechts blinken, Kontakt mit Kupferplatte geschlossen.
Bild rechts: Blinkhebel in Nullstellung. Kupferplatten für links im Detail
Für das Interieur wurde keine weitere Konstruktion erstellt. Die Bauteile wurden ohne Zeichnung erstellt und ggf rückverdatet.
Räder und Reifen
Es ist gar nicht so einfach eine Reifen-Felgen Kombination zu finden, die der geforderten Grösse entspricht. Passt der Außen-Ø von 65mm in etwa, so ist der Innen-Ø viel zu groß, so dass sich nur eine relativ dünne Gummiauflage ergibt. Ist beides stimmig, so ist die Breite völlig überdimensioniert.
Hier bin ich im LKW-Bereich fündig geworden. Dort gibt es tatsächlich verschiedenste Reifen mit unterschiedlichen Profilen
Continental 12,5R20 MIL Vollreifen
Durchmesser Außen: 64mm
Breite total: 19mm
Breite Profil: 18mm
Nur die Felgen passen halt nicht zum F250. Also ist selber konstruieren angesagt.
Bild17.jpg Bild18.jpg
Vorbild für das Design der Felge war der Truck von Martin´s Ranch. Ich werde die Felgen auf einem 3D-Drucker im MJF Verfahren drucken lassen. Das Material ist PA12, ein Polyamid mit einer geringen Wasseraufnahme und sehr guten Festigkeit. Die Qualität ist um ein Vielfaches besser als die eines Filament Druckers und die Nacharbeit dem entsprechend geringer. Schließlich soll die Unwucht ja so gering wie möglich sein.
Södele... for construction...
hoffe euch nicht gelangweilt zu haben, aber wer so lange durchgehalten hat... lol und Gruss Tobias
Bilder vom Bau gibt´s im nächsten Thread
Dieser Beitrag wurde bereits 2 mal editiert, zuletzt von „Muminvater“ ()