Ford F250 Pickup 1982

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      Ford F250 Pickup 1982

      moin moin zusammen,

      wie angekündigt, werde ich mal versuchen den Baubericht im Wesentlichen hier wiederzugeben. :rtfm: Erst mal ein wenig Prosa bevor die Bilder kommen, also Kaffee holen, gemütlich hinsetzen... :gutenmorgen:
      Vorab vielleicht zur Info: bin gelernter Karosserie-Konstrukteur und habe lange Jahre in der FZG-Branche konstruiert und später dort Messtechnik verbrochen. Will damit sagen, dass mich der Bau auch unter diesen Gesichtspunkten anspornte.

      Konstruktion

      Es sollte ein Pick-up werden, dessen Karosserie in seinen Funktionen und seinem Konstruktions-Aufbau weitest gehend nahe am Original ist.
      • zu öffnende Türen, Motorhaube, Heckklappe und Tankdeckel
      • Tür-Fensterscheiben zum Absenken
      • die „swing away“ Außenspiegel
      • Türgriff mit Öffner- und Schließfunktion
      • funktionstüchtige Scheibenwischer
      • weitgehend nachgebildetes Interieur
      • funktionsgerechte Beleuchtung
      • Lackierung in Gebrauchtwagenoptik

      während des Baus kamen noch weitere Ideen hinzu:

      • zu öffnendes Handschuhfach
      • klappbare Sitzbanklehne
      • funktionstüchtiger Blinkerhebel
      • Ersatz der Schalterattrappen durch funktionierende Schalter
      • einschalten der Innenbeleuchtung beim Türöffnen
      • das Heckschiebefenster

      Während des Baus ergaben sich, natürlich, diverse Probleme. Die meisten ließen sich unter den gesetzten Bedingungen lösen, bei anderen mussten die Bedingungen neu definiert werden. So z.B. die Scheibenwischer: der erste Satz war zwar voll funktionsfähig, aber aufgrund der Machbarkeiten nicht maßstabsgerecht und sah daher recht klobig aus. :blush2: Abstriche mussten auch beim Fensterheber gemacht werden. Mehrere Umdrehungen des Hebels zum Absenken der Scheibe hätten eine Übersetzung erforderlich gemacht, allein der Platz in der Tür fehlte dafür. Die Türöffner Mechanik fiel der Montagemöglichkeit zum Opfer. :thumbdown: Da alles nach der Lackierung eingebaut werden muss, hätte die Lösung alles andere als maßstäblich ausgesehen. Die umgesetzte Lösung ist einstellbar und nahe am Original.Was mir dann tatsächlich zu schaffen gemacht hatte, war, dass das geplante Tamyia XC/CC-01 Fahrwerk maßstäblich überhaupt nicht passte. Verkaufsbezeichnung sowohl für Karosse als auch für Fahrwerk ist 1:10. Nachgemessen ergibt sich für die Karosse allerdings 1:13.

      Produktauswahl


      1.Karosse: Tamyia Blackfoot Xtreme > entspricht Generation 9
      2.Frontend: Tamyia Blackfoot 3 > entspricht Generation 7
      3.Stoßfänger: Tamyia Blackfoot 3 > entspricht Generation 7
      4.Interieur: Tamyia Toyota Bruiser, Sitzbank und Cockpit
      5.Fahrwerk: Tamyia XC/CC-01

      0000_xtreme.jpg

      Technisch entscheidend war, dass der Ford türseitig breite Rohbauflansche hat und ein Dreieckfenster welches die Problematik Scheibenabsenkung / Scharnier ungemein entschärft. Der Türschacht ist tief genug um die Scheibe komplett abzusenken.Außerdem ist der Hauben Zuschnitt so ausgelegt, dass die Haube noch mit einem 2-Punkt-Scharnier zu öffnen ist.Das Cross-Country 4WD Fahrwerk ist voll Gelände tauglich und passt vom Radstand auf 2 Millimeter.Optisch mit entscheidend war das klassische Design des Ford F250 (7. Generation) und die Möglichkeit den Xtreme (9. Generation) darauf umzurüsten. :sselberschuld:

      Zuerst musste die Karosserie des Modells gescannt werden, damit überhaupt CAD-fähiges Material vorliegt. Hierzu konnte ich das Firmen-Equipment in Form eines 3D- Laserscanners nutzen und den scan selber vornehmen. Das Scanergebnis musste noch überarbeitet werden, so dass CAD kompatible Fläche entstehen. Als CAD System nutze ich CATIA V5 R19.

      0001_scan_polygon .jpg

      Konstruktion Tür

      Bild1.jpg Bild2.jpg Bild3.jpg

      Bild4.jpg Bild5.jpg

      Auch wenn es nicht soviele Ziehstufen sind wie im Original, so ist der prinzipielle Aufbau schon da: der umlaufende Dichtflansch der an der Brüstung die Stufe nach innen hat.

      Konstruktion Vorderwagen


      Bild6.jpg Bild7.jpg Bild8.jpg

      Die Motorhaube soll durch den mittigen Bolzen verrasten und sich durch Druck von aussen auf das Ford-Logo wieder öffnen. :hust:

      Bild9.jpg Bild10.jpg

      Für die Gen. 7 ist eine Verbreiterung des Fensterausschnitts erforderlich. D.h. Umsetzung des optionalen Schiebefensters. Die Breite der Scheibe muss ja irgendwoher kommen. :suchend:
      Was im sreenshot abgeschnitten ist, heisst "Beleuchtung Ladeboden"


      Konstruktion Hinterwagen

      Bild11.jpg Bild12.jpg Bild13.jpg

      Der Einfachheit halber hatte der Hersteller den Ladeboden auf Höhe Mitte Heckklappe gesetzt - Wahrscheinlich um Material zu sparen oder sonst was :sos: Wenn die Heckklappe zum Öffnen sein sollte, musste der gesamte Ladeboden wohl oder tiefergelegt werden, inclusive neuer Radkästen.


      Konstruktion Interieur

      Bild14.jpg Bild15.jpg Bild16.jpg

      Bild links : Blinkhebel in Nullstellung. Kein Kontakt mit Kupferplatte
      Bild mitte: Blinkhebel in Stellung rechts blinken, Kontakt mit Kupferplatte geschlossen.
      Bild rechts: Blinkhebel in Nullstellung. Kupferplatten für links im Detail

      Für das Interieur wurde keine weitere Konstruktion erstellt. Die Bauteile wurden ohne Zeichnung erstellt und ggf rückverdatet.


      Räder und Reifen


      Es ist gar nicht so einfach eine Reifen-Felgen Kombination zu finden, die der geforderten Grösse entspricht. Passt der Außen-Ø von 65mm in etwa, so ist der Innen-Ø viel zu groß, so dass sich nur eine relativ dünne Gummiauflage ergibt. Ist beides stimmig, so ist die Breite völlig überdimensioniert.

      Hier bin ich im LKW-Bereich fündig geworden. Dort gibt es tatsächlich verschiedenste Reifen mit unterschiedlichen Profilen
      Continental 12,5R20 MIL Vollreifen
      Durchmesser Außen: 64mm
      Breite total: 19mm
      Breite Profil: 18mm
      Nur die Felgen passen halt nicht zum F250. Also ist selber konstruieren angesagt. :whistling:

      Bild17.jpg Bild18.jpg

      Vorbild für das Design der Felge war der Truck von Martin´s Ranch. Ich werde die Felgen auf einem 3D-Drucker im MJF Verfahren drucken lassen. Das Material ist PA12, ein Polyamid mit einer geringen Wasseraufnahme und sehr guten Festigkeit. Die Qualität ist um ein Vielfaches besser als die eines Filament Druckers und die Nacharbeit dem entsprechend geringer. Schließlich soll die Unwucht ja so gering wie möglich sein.


      Södele... :sclosed: for construction...

      hoffe euch nicht gelangweilt zu haben, aber wer so lange durchgehalten hat... :sselberschuld: lol und Gruss Tobias
      Bilder vom Bau gibt´s im nächsten Thread

      Dieser Beitrag wurde bereits 2 mal editiert, zuletzt von „Muminvater“ ()

      moin moin,
      danke dir :thumbup: Ich hoffe, ich sprenge den Rahmen nicht wenn ich noch den ein oder anderen thread dafür erstellen muss weil mehr als 20 Bilder geht halt nicht. :crygirl:
      heute ist erstmal Teil 2, Bau Vorderwagen dran. :tomate:

      Gruss Tobias

      Bau Vorderwagen

      Weiter geht´s mit dem eigentlichen Bau.

      Ich verwende hierfür ABS/Styrol Platten von 0,5mm - 2mm Dicke und jede Menge verschiedene Profilquerschnitte auch aus ABS/Styrol. Verklebt wird das Ganze mit Cyanacrylat (oder auch Sekundenkleber ... Schlauschnacker :sgenau: ). Zum verspachteln :popcorn: nehme ich von Presto Aluminium gefüllte 2-Komponenten Spachtelmasse. Lässt sich sehr fein verziehen, schrumpft nicht und härtet innerhalb von10-15 Minuten aus. Topfzeit: etwa 2 Minuten. Sehr gut zu schleifen und zu lackieren.

      First cut is the deepest...

      So ist es in der Tat. Der body musste auseinander geschnitten werden: Haube und Türen im ersten step. Ein dünnes Laubsägeblatt und ab dafür. Und nicht nervös werden muss ja nur ein gerader Schnitt werden!! Je mehr nachgeschliffen wird, um so breiter wird die Fuge :strafe:

      Da es den Original F150 von 1982 nicht mit Glas- oder Schiebedach gab, muss der Dachausschnitt verschlossen werden.

      Tuer1.JPG

      Bau Tür

      Tuer2.JPG Tuer3.JPG

      Bild links: Der untere Türrahmen ist mit dem Aussenblech verklebt aber noch nicht verspachtelt
      Bild rechts: angebautes Scharnier. Aufgrund der Grösse habe ich 1 statt 2 Scharniere gebaut. Schliesslich sind das alles Teile die nach Lack eingebaut werden müssen.
      Einstellmöglichkeiten:
      X Einstellung über Langloch im body
      Y Einstellung über Langloch in der Tür
      Z Einstellung über Scheiben

      Tuer4.JPG

      Der "swing away" Aussenspiegel. Die erste Variante noch mit Rundmaterial. Bis dann der Prospekt aus USA eintraf und vieles deutlicher wurde als auf den verpixelten Bildern im Netz. Das
      Biegewerkzeug bleibt ja dasselbe, von daher :aok: schnell geändert. Die Kunststoffwinkel an der Tür werden noch durch Aluwinkel ersetzt. Zum Grössenvergleich: Die Schrauben sind M1,2

      Tuer5.JPG

      Die Schwierigkeit bei der Einpassung ist, dass die A-Fuge eine technische Fuge ist. D.h. die Kontur der Fuge ergibt sich aus dem Designder Karosserie und der Scharnierachse.

      Bei dem Modell war die Fuge und das Design bereits vorgegeben. Und mit der Achse hat man auch nicht allzuviel Spielmöglichkeiten. Jetzt blieb nur noch, das Material abzuschleifen, so dass die Tür eindrehen kann. Knackpunkt bleibt der Knoten A-Säule Brüstung weil hier die Drehachse aus der Tür heraustritt und sich die Drehrichtung deshalb quasi umdreht.


      Bau Rohbau vorn

      Rohbau_7.JPG Rohbau_8.JPG

      Bild links: Angefertigte Einzelteile nach Zeichnung und Teil - Zusammenbauten.
      Bild rechts: Die Bauteile oberhalb der Brüstung haben 3-D Kontur, die ich mit Hilfe eines Embossing-Föns in Form gebracht habe.

      Der Luftstrom des Embossing-Fön wird, je nach Modell, zwischen „nur“ 130°C (mein Modell) und 200°C heiss und kommt damit dem niedrigen Schmelzpunkt von ABS/Styrol zugute.
      Eine Heissluft Pistole dagegen hat einen Luftstromtemperatur von ca. 300°C und würde das ABS sofort zum Schmelzen bringen.

      Rohbau_9.JPG

      Schlossquerträger eingebaut und Kotflügel nach vorn verlängert und 4 Anschraubpositionen für den Grill eingebaut.

      Grill_1.JPG Grill_2.JPG

      Bild links oben: Das Frontend vom Tamyia Blackfoot 3 soll die Ausgangsbasis sein.
      Bild links unten: Ausgefräst für Blinker und Scheinwerfer sowie für den Original F150 Grill .
      Bild rechts: Einzelteile für den Grill. Nuten habe ich auf der Fräse erstellt damit die Abstände auch gleich sind. :police:

      Haube1.JPG Haube2.JPG Haube3.JPG

      Bild links oben: Haube des gekauften Modells mit Testosteron Hutze :roflmao: Muss natürlich weg.
      Bild links unten: Um die Hutze bereinigte Haube. Bereits mit aufgebauter Mittelsicke und Probelackierung
      Bilder mitte: Jetzt muss die Rundung vorn weg. Die gehört zur Generation 9. Daneben seht ihr schon die Kontur der Generation 7.
      Bild rechts: Haube für Gen.7 fertig verspachtelt, den Kotflügeln angepasst und den Grill eingesetzt. Der Drücker (Ford-Logo) zur Haubenentriegelung ist auch funktionsbereit.

      Haube4.jpg Haube5.jpg

      Bild links: Das Hauben-Innenblech ist zwischenzeitlich auch schon verbaut.
      Bild rechts: Die Aufnahmeplatte (3) mit 2 eingepressten Gewindestiften wurde auf den body mit 2-K Harzkleber verklebt. Die Scharniere (1) konnten über die Langlöcher der Verschrau-bungswinkels (2) zwar in der Länge eingestellt werden, brauchten aber noch etwas Nachjustage hinsichtlich der Winkligkeit bis die Haube da stand wo sie stehen sollte.

      Haube6.JPG Haube7.JPG

      Bild links: Wie beim Vorbild, sind natürlich zwei Feststeller verbaut. Ist die Haube in Endstellung, fallen beide Feststeller automatisch in die Sperrlage.
      Bild rechts: Der Schließbolzen der Haube taucht durch das Loch im Querträger und trifft dort auf die gabelförmig ausgesparte Schlossfalle. Die Falle ist so eng ausgelegt, dass der Schließbolzen nur durchpasst, wenn die Falle sich in ihrer Lagerung verdreht. Das wird durch die keilige Anformung des Schließbolzen ausgelöst. Ist der Schließbolzen tief genug durchgetaucht, schnappt die Falle durch die Zugfeder wieder zurück in die Aussparung des Schließbolzens und verriegelt damit die Haube.

      Scheinwerfer1.jpg Scheinwerfer2.jpg Scheinwerfer3.jpg

      Bild links: Die Streuscheibe muss auf die passende Grösse des Grill-Ausschnitts gebracht werden um anschließend mit dem Reflektor verklebt zu werden. Der Scheinwerferreflektor muss, so wie die anderen Leuchten auch, ein Montageteil werden. Zur Positionierung dient ein rundum angebrachter Rahmen und zur Fixierung eine Drahtklammer (Pfeil)

      Bild mitte: Das Blinker Gehäuse habe ich aus vorhandenen Reflektoren gebaut. Auf das erforderliche Höhenmaß gebracht und jeweils eine Deckplatte darauf. Die orange Streuscheibe wird beidseitig angeschliffendenn Klarglas Blinker gab es ´82 noch nicht.

      Bild rechts: der seitliche Blinker war recht kniffelig. Sollte er doch Aussenhaut-bündig UND als Montageteil zu verbauen sein. Dazu klein und doch so gross, dass eine LED aufgenommen werden kann. Nun, ich hab nix neues erfunden, sondern wie bei den grossen gemacht: 2 Positionier"bolzen" gesetzt. Jetzt gibt´s nur noch eine Position. :S



      So, der Fred ist voll :nothatway:

      In diesem Sinne, Gruss Tobias

      Bau Hinterwagen

      Bau Hinterwagen


      Auf was hab´ ich mich da eigentlich eingelassen??? :patsch: .... Jetzt auch zu Ende machen :strafe: ja Papa

      Also der body in white hinten...

      01_Boden.JPG 02_Boden.JPG

      Bild links: Boden mit Stirnwand und Tunnel. Langlöcher für die Einstellung der Sitzbank.
      Bild rechts: Der Boden ist als Montageteil ausgelegt. Das erleichtert die Sitzmontage und vor allem die Lackierung. Oben ist das Schließblech zu sehen, welches die Stabilität gibt die der Tunnel nimmt. Der Boden wird mit 6 M2 Inbusschrauben am body angeschraubt. Die Muttern sind im Schweller eingeklebt.

      04_Tankklappe.jpg 05_Tankklappe.JPG 03_Ladeboden.jpg

      Bild links: Der Ladeboden ist bereits komplett ausgeschnitten, die Radhäuser entfernt. Jetz muss erst das Gehäuse für die Tankklappe rein. Klappe ausgeschnitten und Ausschnitt für exakte Anpassung wieder verspachtelt. Griffmulde freigeschliffen und Klappendicke reduziert. Einfüllstutzen und Scharnier in das Gehäuse gebaut und am body verklebt.

      Bild Mitte: Anschließend die Tankklappe ausgerichtet und auch verklebt.

      :sot: Tankklappen Legende:
      1. Für den F150 gibt es verschiedene Tankklappen Varianten: vor dem hinteren Kotflügel verbaut, wurde bei den frühen Baujahren (1982) umgesetzt.
      2. Später gab es den Switch zum Verbau hinter den Kotflügel als Standard Variante.
      3. Als wählbare Zusatz Option konnte ein Zusatztank für eine größere Reichweite geordert werden. Dann gab es eine 2. Tankklappe, die dann wieder vor dem Kotflügel
      :verrueckt:

      Bild rechts: Der Ladeboden ist 17mm tiefer gesetzt worden. Neue Radhäuser aus einem Filament 3D Drucker (zwei der wenigen Druckteile überhaupt) und die höhere Bordwand ist eingebaut und verspachtelt. In dem Zuge wurden auf dem Boden die Auswerfermarkierungen und Löcher entfernt.

      06_Heckklappe.JPG 07_Scharnier.JPG

      Bild links oben: die in mehrere Einzelteile zersägte Heckklappe (Generation 9) musste, um auf Generation 7 gebracht zu werden einige Versickungen erhalten. Im 1. step die Quersicken...
      Bild links unten: ... und im 2. step die hochstehenden sowie die innere Aufdopplung. Der Schriftzug stammt ebenfalls aus einem Filament 3D Drucker. Die Abstandshalter der Buchstaben sind schon entfernt.

      Bild rechts oben: für die Innenseite der Heckklappe brauchte es etliche Sicken zum Aufkleben, quasi die Verlängerung der Sicken des Ladebodens.
      Bild rechts unten: gefräste Scharnierteile aus Alu. Trennbar über die Achse. Zum einen wegen der Lackierbarkeit, zum anderen ist beim Original das tailgate auch entnehmbar.

      08_Heckklappe.JPG 09_Heckklappe.JPG


      Bild links: Einstellbare Verrastung für die Heckklappe aus einer Inbusschraube mit kugelig geschliffenem Kopf. Auf der Gegenseite, an der Klappe, eine Aluschiene mit Bohrung, in die der Schraubenkopf einrastet.

      Bild rechts: Jetzt muss noch eine Verriegelung bzw. definierte Endstellung der Klappe her. Die geöffnete Klappe wird beim Original mit Drahtseilen gehalten, Die unten dargestellten Kautschukbänder mit angecrimpten Laschen falten sich nicht in den vorhanden Bauraum ein. Also müssen es ein paar dicke Bänder tun. Einfräsungen für Schloss- bzw. Griffbefestigung wie beim Original eingebracht.

      15_Bef_Stossf_hi.JPG 14_Stossfaenger.JPG

      Bild links: Die Aufnahme Stoßfänger hinten ist recht massiv geworden. Dazwischen ist noch Platz um die gewinkelten Achsen des Heckklappenscharniers zu demontieren.
      Bild rechts: Ansicht von hinten mit eingebautem Stoßfänger. Der Heckfensterausschnitt ist noch auf dem Stand von Gen. 9.

      10_Ladebodenleuchte.jpg 11_Ladebodenleuchte.JPG



      Bild links: Leuchte Ladeboden als Montageteil zugefügt.

      Bild rechts: Die Ausführung ist komplett anders geworden als konstruiert. Im Original ist die Leuchte klein und unauffällig. Und so wollte ich sie dann auch umsetzten. Die Neigung nach oben ist ein Zugeständnis an die gegebenen Umstände. :S Irgendwie kann man nicht immer alles haben.

      15_Zierleisten.jpg

      Die typisch großen Zierleisten über den Radläufen der 7. Generation dürfen natürlich nicht fehlen. Nach leichter Erwärmung mit dem Embossing Fön ließen sich die Profile spannungsfrei verkleben.

      12_SBBR.jpg 13_SBBR.jpg

      Die Rückleuchte muss aus rotem, transparentem Kunststoff hergestellt werden. Die Frage war nur wie.

      Nach Versuchen 0,5mm dünne Folie zu erwärmen und zu verformen, war klar, dass die Wärme nicht gleichmäßig eingebracht bzw. gehalten werden kann. Selbst die dünne Folie lässt sich nicht faltenlos ziehen. Von Außenhaut Qualität ganz zu schweigen.
      Ich habe dann die Idee aus einem Forum aufgegriffen. Dort hatte jemand Fahrrad-Rückstrahler modifiziert. :jo: Coole Idee.
      Das Glas ist zugeschnitten und mit 800er Papier geschliffen. Der Alu-Lampenträger ist zum Wechseln der LED, nur geklemmt. Auch das Abdeckglas wird nur geklemmt und abschliessend mit einer Butylschnur abgedichtet.

      Scheibenwischer_14.JPG Scheibenwischer_16.JPG Scheibenwischer_19.JPG

      Der erste Wischer den ich gebaut hatte, hatte zwar alle Funktionen wie ein echter und sah auch wie ein echter Scheibenwischer aus, war aber maßstäblich nicht gelungen und sah daher zu klobig aus. Der zweite ist maßstäblich und muss deshalb auf das Gelenk verzichten, welches dafür sorgt, dass das Wischerblatt immer an der Scheibe an liegt.

      Bild rechts: die Anlenkung Wischer re zu li muss deshalb nach unten gekröpft sein, weil oben drüber der Kabelbaum von der I-Tafel durch die Stirnwand in den Motorraum muss. Is man bannig eng alles. :pfeifen:

      so, is Zeit für Heia...fertig ist´s auch

      Gruss Tobias

      weitere Infos zum Bau

      Anbei noch ein paar Infos nebenbei. Weil auch ich nicht aus meiner Haut kann, wird alles gnadenlos dokumentiert: Zeichnungen, Stücklisten, ToDos.
      Ist vielleicht etwas überzogen, aber es hilft den Überblick zu behalten. Zum Schluss soll auf jeden Fall ein Baubereicht in Form eines kleinen Buches entstehen, so der Plan.

      Hier mal die ToDo

      Liste1.JPG

      Anzahl der aktuell verbauten Teile


      Kaufteile

      modifizierte
      Kaufteile
      Eigene
      Herstellung
      Gesamt


      Gesamtmenge Einzelteile
      260
      92
      688
      1040


      Und ein Vergleich Original zu Modell

      Liste2.JPG Bild2.jpg Bild3.jpg
      das copyright der 2 Fotos liegt bei mit MartinsRanch. Danke für die Genehmigung.


      :rtfm:
      Die Pickups der F-Serie sind heute noch die meistverkauften Modelle in den USA.
      Sie sind in verschiedensten Ausführungen zu erhalten: unterschiedliche Radstände, Radkastenausführungen (styleside + flareside) sowie unterschiedliche Kabinengrößen.

      bis denne...Gruss Tobias

      Bau Interieur + Elektrik

      AAAinen habb ich noch... :ssorry:

      Interieur

      1_ITafel.JPG 2_ITafel.JPG

      Bild links: die Ausgangsbasis ist die I-Tafel vom Toyota Bruiser Bausatz.
      Bild rechts: Als erstes wurden die Aussparungen für die Lüftung ausgebohrt/gefeilt. Der fertige Lüftungskanal im Detail. Der Lüftungskanal ist am Anschluss an die I-Tafel entsprechend geöffnet um den Durchfluss zu den Ausströmern (rote + gelbe Pfeile) zu ermöglichen. Unten ist ein Hosenrohransatzstück zu sehen, welches für den Anschluss für den Ventilator gedacht ist.
      Der Instrumenteneinsatz wurde ausgefräst und mit einer Plexiglasscheibe wieder geschlossen. Der Aufkleber mit den Instrumenten soll ein Ausdruck auf transparenter Folie werden. Bilder gibt´s ja genug, nur müssen diese im ms-paint nachgearbeitet werden damit weiss auch tatsächtich Farbe 0 ist. :daddeln:

      3_ITafel.JPG

      Die Blinkerhebel-Attrappe sollte dann auch durch einen funktionstüchtigen Hebel ersetzt werden. Hier der Hebel in Neutralstellung.

      oben rechts: Segmentscheibe 1: Rechts das große Zündschloss, mittig der Positionierzapfen damit sich Scheibe 1 nicht zu Scheibe 3 verdrehen kann.
      Die Freimachung links ist der Bewegungs-raum für das Blinker-Stellelement.

      unten links: Segmentscheibe 2: Anders als in der Konstruktion, wurde der gesamte Kopf aus Aluminium hergestellt und ist damit elektrisch leitend. Das vereinfacht die Winkelanpassung ungemein. Die Befestigung mit dem grünen Kunststoffring erfolgt durch eingeschraubten M2 Gewindestift und Verklebung. Das Gewinde kann gleichzeitig zum Einschrauben des He-
      bels genutzt werden. Das Kabel steckt in einer Bohrung und wird mit einer M1,2 Schraube gesichert.

      unten rechts: Segmentscheibe 3: Die beiden Kontakte bestehen jeweils aus 2 rechtwinklig mit einander verlöteten Blechen (4+5), die in die geschlitzte Scheibe geklemmt wurden. Das Langloch (Pfeil) dient zum Freigang für das Kabel und den Schraubenkopf von Segmentscheibe 2.

      4_ITafel.JPG 5_ITafel.JPG 6_ITafel.jpg

      Die I-Tafel konnte so nicht bleiben. Es war nicht mal ansatzweise eine Ähnlichkeit zum Ford erkennbar. Das Handschuhfach sollte auch zum öffnen sein. Von da war es nicht mehr weit bis zum beleuchteten Fach.

      Bild Mitte oben: Beleuchtung schaltet sich ein, sobald das Fach geöffnet wird
      Bild Mitte unten: (Blick unter das Handschuhfachauf den Schalter) gelber Pfleil: Kontaktblech für geöffnetes Fach, grüner Pfeil: kontaktlos für geschlossenes Fach
      Bild links und rechts:
      1. Die Ausströmer eckig gefeilt und die Blendleiste oben breiter gemacht
      2. Radiokonsole aufgebaut, analog zur Instrumentenkonsole
      3. Oberfläche angehoben und in sich verdreht auslaufen lassen
      4. Drehregler für Radio und 4 Regler für die Lüftung aufgebracht

      7_ITafel.jpg

      Fertig verkabelte I-Tafel. Nicht im Bild: Kabel Handschuhfach

      8_Sitzbank.jpg 9_Interieur.jpg

      Bild links oben: die Sitzbank vom Toyota Bruiser
      Bild links unten: für den Ford musste dei Bank zum einen schmaler werden, der komische Buckel musste weg und da die Lehne im Ford klappbar ist, musste diese von der Bank erst einmal getrennt werden. Nachdem die Polsterrippen wieder aufgebaut und die Scharniere erstellt waren, wurde das Ganze mit der I-Tafel in die Karosse eingebaut. Auch von den Ergoniemassen her sieht das gar nicht sooo schlecht aus, wie sich später an der Positionierung des Gas- und Bremspedals gezeigt hat.


      Elektrik

      Kaufteile:

      10_Elektrik.jpg 12_Elektrik.jpg 12_Elektrik.jpg

      Stromverteiler mit 6 Anschlüssen. Links mit Netzanschluss. Die LED kennzeichnet den + Pol.
      Die Blinkelektronik. Die zeitliche Taktung von Licht (links) und Pause (rechts) lässt sich an den beiden Potis einstellen.
      10 LEDs 3mm 3000K + 10 LEDs 5mm 3000K

      Bedienschalter: 1=Druckschalter, Schliesser 2=Taster, Schliesser, 3=Kippschalter, 2-polig, 4=Kippschalter, 6-polig, Stecker: 5=BEC-Stecker Set, 6=Graupner Stecker Set

      Radialventilator aus dem PC Bereich. Etwas kleineres war nicht zu bekommen, zumal er ja auch eine gewisse Leistung bringen muss.

      Der Getriebemotor für die Scheibenwischer. 30U/min sind eine gute Geschwindigkeit.

      Der Fahrregler mit BEC System.

      Schaltplan (für mich eine echte Herausforderung!! Ich weiss von Strom nur, dass es ihn gibt - na gut nen Schalter krieg ich schon verkabelt....) X(

      E-Plan.jpg

      13_Elektrik.JPG 14_Elektrik.JPG

      Bild links: der Taster für das bereits erwähnte Bremspedal. Ich hatte erst mit Lichtmodulen geliebäugelt
      konnte die aber dann nicht mit dem bereits fertigen (und für mich
      unverzichtbaren) Blinkerhebelim Lenkstock) vereinen. Und die
      Bremspedal-Variante ist eigentlich nur konsequent.

      Bild rechts: der Ventilator (15x15mm). Hmm, aber irgendwie sitzt das Hosenrohr um 90° verdreht drauf?? Wie auch immer, es ist ja verbaut und bläst die Luft aus der I-Tafel - also wird´s wohl richtig sein (zumindest im Verbau).

      Die Stromverteiler und das Blinkrelais habe ich unter dem Ladeboden platziert. Im Motorraum war einfach nicht genug Bauraum.

      15_Elektrik.jpg 16_Elektrik.JPG

      Blinkelektronik 26 : kann über die Potis exakt auf den Original Blinkrythmus eingestellt werden.
      Stromverteiler 31A: über Blinkelektronik Blinker links
      Stromverteiler 31B: über Blinkelektronik Blinker rechts
      Stromverteiler 31C: über Druckschalter 1 Fahrlicht , Instrumenten- und Hand- schuhfachbeleuchtung
      Stromverteiler 34 : über Druckschalter 2 Wischermotor, über Kippschalter 1 Ladebodenbeleuchtung, über Kippschalter 2 Lüftungsventilator, über Drucktaster Bremslicht, BEC-Anschluss für Fahrregler, Anschluss für 6VAkku und/oder Netzteil.

      17_Elektrik.JPG 18_Elektrik.JPG

      Bild links: Im Motorraum sieht es so aus

      Bild rechts: Netzanschlussbuchse 6V, wird bei Nichtgebrauch (Akkubetrieb) mit einem Kläppchen verschlossen.

      soweit der aktuelle Stand...

      Als nächstes warten die Türen auf Komplettierung und die Scheiben :gutenmorgen:

      Im Moment hab´ ich aber was anderes auf dem Tisch nennt sich URAL 4320 von Zveda

      in diesem Sinne, Gruss Tobias
      Ach ja, das Fahrwerk... :uebel:
      ... :ssorry:

      Es liess sich nicht länger ignorieren: die Maßstäbe der gekauften Karosserie und des gekauftenFahrwerks sind unterschiedlich.
      Verkauft wird das Ganze unter 10:1. Ich wurde schon etwas stutzig, dass das Fahrwerk (mit einer kurzen Suzuki Pajero Karosse) auch für den Ford F150, der ja stolze 5,30 Meter lang ist, passen sollte. Aber gut… soll ja passen. Wenn man dann nachrechnet ergibt sich für die Karosserie ein Maßstab von 1:13 . Das ist schon mal ne Ansage.

      0230_Fahrwerk.JPG Bild2.jpg Reifen_84-64mm.JPG

      Bild links: die Karosse auf dem CC-01 Fahrwerk
      Bild Mitte: Konstruktionsskizze auf die Massangaben aus dem Serienprospekt gebracht. Heisst: Raddurchmesser 65mm
      Bild rechts: Vergleich der beiden Räder vorher 88mm/nacher 65mm

      Bild1.jpg

      Der Reifen ist vom AFV-shop.de, die Felge nach dem Vorbild von Martin´s Ranch-Truck selber konstruiert. Den 3D Druck im MJF Verfahren habe ich bei rapidobject.com in Auftrag gegeben. Material: PA12
      Obwohl es ein Vollgummireifen ist, liess er sich problemlos aufziehen. Nichts ist weggebrochen oder angeknackst. Die Oberfläche muss vor dem Lackieren nur noch gefillert werden, ist aber für einen Druck schon recht respektabel. :thumbup:

      Chassis.jpg Leiterrahmen.jpg

      Somit kann ich mich sowohl von dem Hinterachsdifferential als auch von sämtlichen Achsaufnahmen verabschieden. Eigentlich kann ich das ganze gekaufte Fahrwerk in die Tonne treten. [-08]
      Dafür kann dann ein Leiterrahmen und eine Blattfederung der Hinterachse wie beim Original eingebaut werden.

      Damit lege ich das Thema Fahrwerk und Leiterrahmen bis auf weiteres in die Ecke. Vielleicht erledigt sich das von selber oder es macht der Weihnachtsmann... :urlaub:

      Interieur / Elektrik

      Bremspedal_01.JPG Bremspedal_02.JPG Schnitt_Ergonomie.jpg

      wollte ich noch nachliefern: Gas- und Bremspedal in Kombination mit dem Taster.
      Bild rechts: wie irgendwo schon geschrieben: die Ergoniemasse sehen so schlecht gar nicht aus. Das Blickfeld könnte besser sein...

      Schnitt_0Y.jpg Haubenöffner_01.jpg Haubenöffner_02.jpg

      Abschliessend noch 3 Details vom Haubenverschluss. Die Form der Haube entspricht Generation 9, die habe ich nicht rückverdatet. :whistling:

      das war´s für heute, Gruss Tobias
      Södele, er steht wieder auf dem Tisch!!!

      Irgendetwas hatte mich gestört und deshalb wurde der Weiterbau geblockt. Habe ich schon öfter erlebt. Jetzt weiss ich auch was es ist: die Stromverteiler unter der Ladefläche :uebel: und der Lüfter der mir im Lenkeinschlagsbereich steht.

      Habe heute erstmal das alles rausgerupft :walklike: Der Lüfter kann auch horizontal liegen und die Stromverteiler könnten ggf, auch wie Platinen senkrecht eingeschoben werden. Dann jedenfalls sollte unter der Haube genug Platz sein. Reingelegt, ohne Kabel, schaut´s nicht schlecht aus.

      Dann woll´n wir mal. Hab ja wieder den ganzen Tag Zeit :thumbsup:

      bis denne, Tobias
      moin moin,

      Wo ein Wille ist, ist auch ein Gebüsch - oder so ähnlich :suchend:
      Demzufolge habe ich anfangs wohl nicht richtig gewollt. Denn nu passt es doch unter die Haube.

      SAM_8476.JPG SAM_8477.JPG

      Ventilator horizontal verbaut. Höhe ist so hoch, dass die Unterkante mit dem Kotflügel abschliesst. D.h. in diesem Fall gehe ich davon aus, dass die Räder nicht ins Radhaus eintauchen. Die Unterseite des Ladebodens ist wieder schön aufgeräumt.

      SAM_8479.JPG SAM_8480.JPG SAM_8481.JPG

      Bild links: eingebauter E-Modulträger. Es passt alles so gerade haarscharf.Etwas weiter links und der Bauraum für das Haubenscharnier wird blockiert, etwas mehr rechts und man kommt in der Arbeitbereich des Wischerantriebs. Etwas nach oben dann kollidieren die Schrauben des Haubenscharniers, nach unten ist durch den Ventilator begrenzt. Das Ganze muss noch durch Schrauben in fixe Positionen gebracht werden.

      Bid mitte: der demontierbare E-Modulträger. Muss zum verkabeln ja demontiert sein. Habe keinen Einwegmonteur zur Hand :blush2: Die Kabel werden unter den Platinen durch den Träger durchgeführt und haben dort Stecker. Die Steckververbindung kann dann, nach Einbau des E-Modulträgers erfolgen.

      Bild rechts: halb montierter Träger. Montagerichtung von vorn.

      Der 6V Netzanschluss bleibt hinten rechts. Muss nur irgenwie nach vorn auf die Platine gelangen. Aber sollte ja kein Hexenwerk sein :devil:

      Gruss Tobias
      Moin moin,
      weiter geht´s :00010164:
      SAM_8510.JPG SAM_8518.JPG SAM_8519.JPG
      Positioniert wird der Träger zum einen durch die erwähnte Klemmung (Bild links orange farbener Pfeil und Bild mitte), dann über einen einen Zylinder, der unter dem Träger inden freien Schraubendurchgang des Ventilators eingreift, und über die Anschraubung Bild links, grüner Pfeil.

      SAM_8516.JPG SAM_8514.JPG

      DerTräger als Einzelteil und rechts kann man die Freimachung für den Haubenöffner erkennen. Alles scheint soweit zu funktionieren, Scheinwerfer lassen sich bestücken und der Fahrregler findet auch seinen Platz entweder direkt unter dem Träger oder im Tunneleingang, wo normal sonst das Getriebe sitzt.

      Ich überlege gerade, ob ich den AN/AUS Schalter (vom Fahrregler) von innen auf der Mittelkonsole schaltbar mache oder komplett unsichtbar. :help:

      Als nächstes werde ich wohl die Kabel kürzen bzw. das ein oder andere muss verlängert werden.

      Gruss Tobias
      Moin Leute,

      heute habe ich den 6V Netzanschluss und die dazu gehörige Klappe gebaut.

      SAM_8520.JPG SAM_8523.JPG SAM_8524.JPG

      Position: rechte FZG Seite, direkt hinter der Tür auf Schwellerhöhe. Warum ein Netzanschluss wird der geneigte Modellbauer fragen? :popcorn: Die Frage soll beantwortet werden, auch denen, die sie sich nicht neigen :hust: Der Ford wird bei mir in der Vitrine stehen und dafür macht ein Netzanschluss mehr Sinn als ein Akku, denn Fahrbetrieb wird für mich nicht in Frage kommen.

      SAM_8526.JPG SAM_8527.JPG

      Strom ist schon mal an der Hauptverteilerplatine angekommen, das ist doch schon mal was :musik: Der Stecker ist auch eine Eigenkreation weil die Kaufteile alle viel zu lang sind. So hab ich aus dem Kaufteil nur den Stift verwendet und in zwei ABS Zylinder geklebt.

      ciao, Tobias
      Hallösche zamme,

      heute nicht viel, aber etwas. Die verkabelte Trägerplatte im Motorraum sieht so ganz schnuckelig aus.

      SAM_8539.JPG Unten drunter ist natürlich Gewirr ohne Ende :verrueckt: Die einzelen Kabel kann ich jetzt noch in der Länge anpassen.

      Ich frage mich nur, warum muss beim Einbau immer soviel kaputt gehen??? :uebel: Der Ventilator hat den Geist aufgegeben, die ein oder andere Steckverbindung will nich nicht mehr, und das blödeste: ein Kabel vom Blinkhebel hat sich gelöst. Wenn´s andere treffen würde, würd ich sagen "wohl schlecht gearbeitet" :popcorn: Da es meine Arbeit ist, kann das ja wohl kaum sein...
      Na ja, hift ja nix.

      Bis später, Gruss Tobias
      Moin Tobias,
      wie Mann´s nimmt; WILLKOMMEN im Club der Zerstöörer :freunde:
      ... und warum tun wir Solches?!
      ---Weil wir sonst Gefahr laufen, nichts mehr auf dem Basteltisch zu haben, weil das Taschengeld nicht in ausreichender Menge von der Haushälterin zugeteilt wurde .... :schimpf:
      --- Locker bleiben und weiterhin als Bester "Arbeiter" vor Ort nur noch Laanglöcher feilen...
      Schöne Ostertage -Gruß Thomastyrann
      Hallo Leute,

      da ich mich frei von jeglichen Konventionen gemacht habe, :saint: musste ich keine Osterbesuche machen/empfangen und konnte mich dem Modellbau widmen.
      Durch die mehr zur Verfügung stehende Zeit, kann ich Dinge 2 oder 3 mal machen, die andere gleich beim ersten mal richtig machen :roflmao:
      Da wäre z.B. die Motorhaube... Nach dem Umbau auf Generation 7 baute ich in geruhsamer Selbstsicherheit weiter bis mich eines Tages ein Spalt und eine Nicht-Parallelität vom Grill zur Haube störte.

      Haube_Gen7_11.JPG Das hätte man auch sofort sehen können, aber nu...

      Erst nochmal den Originalprospekt konsultiert :rtfm: Dremel her, Haube geschlitzt und parallel gestellt. Den mittigen Teil der Abkantung mit 0,5mm aufgefüttert, die beiden Seiten dann ebenfalls. Die Kotflügel müssen jetzt noch nachgezogen werden.
      Der Gittereinsatz im Grill bekam eine leichte Nacharbeit im Untergrund. Jetzt sitzt er so wie gewünscht.

      SAM_8540.JPG SAM_8541.JPG SAM_8545.JPG


      Gruss Tobias
      Auch farblich hat es endlich den Durchbruch gegeben. Ich war so fixiert auf den Prospekt (von wg Original), dass ich für die Interieurfarben nur die abgebildeten Farben rot oder blau in Betracht gezogen habe. Dass schwarz zwar möglich, aber nicht abgebildet sein könnte.... steht da ja nicht :patsch:

      Nun Tante Google hilft ja gerne und so kam dann doch noch ein Knopf dran. I-Tafel in anthrazit, Polster auch, habe noch schwarzen Flock der da draufgestreuselt wird. Und die Aussenlackierung wird in Uni-creme-weiss. Soll aber nicht einheitlich im selben Ton sein, sondern in minimal unterschiedlichen Fartönen so wie schlecht lackiert oder dreckig oder ausgeblichen oder sonst was. Ich hab noch keine Ahnung wie das hinkriege, aber ich muss ja nicht am Masterstück üben.
      So jedenfalls der Plan. :rtfm:

      Gruss Tobias

      Fertigstellung I-Tafel

      moin moin zusammen,

      heute habe ich die I-Tafel fertiggestellt. Ja - so mit Farbe und so :aok:

      SAM_8572.JPG SAM_8574.JPG SAM_8576.JPG

      Die Tachobeleuchtung schaltet sich mit dem Fahrlicht ein (logisch eigentlich), die Handschuhfachbeleuchtung beim öffnen des Faches sofern das Licht eingeschaltet ist.
      Bild links: Druckschalter aussen: Licht AN/AUS; Druckschalter innen: Scheibenwischer AN/AUS, Blinkerhebel oben= rechts, unten = links blinken Mitte =aus
      Bild rechts: Kippschalter aussen: Ladebodenbeleuchtung AN/AUS, Kippschalter innen: Lüftungsventilator Innenraum AN/AUS. Die "genarbte" Oberfläche der I-Tafel habe ich mit einem Stück Leder erzeugt, welches ich in die fast frische Farbe gedrückt habe.

      Zum Vergleich noch mal die I-Tafel vor etwa 8 Jahren (Alter, was die Zeit vergeht... :pfeifen: ) und das Original.

      I-Tafel_01.JPG Original.JPG

      SAM_8568.JPG SAM_8569.JPG

      Bild links: eigentlich sollten ja nur die Zeiger und Skalen durchscheinen, aber grau ist überraschenderweise nicht so deckend wie schwarz :roflmao: Habe mich aber entschlossen das so zu lassen.
      Bild rechts: das Handschuhfach innen ist mit beflocktem Papier augekleidet. So soll auch der Teppich werden.

      So viel dazu.... Gruss Tobias

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